Proses penghilangan Tinta Kertas Bekas

Kertas Bekas

Serat sekunder (secondary fibers) merupakan istilah dari bahan baku kertas yang didapat dari kertas bekas yang telah mengalami pengolahan. Kertas bekas merupakan salah satu sumber serat yng potensial dan mempunyai prospek ekonomis yang tinggi. Penggunaan serat skunder berkembang seiring dengan perkembangan teknologi, faktor ekonomis dan keterbatasan sumber daya alam dalam penyediaan serat primer.

Dalam pemakaian serat sekunder ini harus mempertimbangkan kondisi dan sifat serat sekunder yang memiliki kekuatan relatif lebih rendah dibandingkan dengan serat alam yang lebih baru. Demikian pula dengan derajat putih yang dihasilkan akan lebih rendah dari pada serat primer. Selain itu pemakaian serat sekunder ini juga harus memperhatikan cara pengolahannya terutama pengolahan dengan sistem deinking.

Pemakaian serat dari kertas bekas atau serat sekunder bila dilihat dari segi kertas yang dihasilkan mempunyai beberapa keuntungan dan kerugian.

Keuntungan pemakaian serat sekunder adalah :

·         Memiliki stabilitas dimensi yang cukup baik.

·         Kecenderungan terjadinya curl pada waktu pembuatan lembaran berkurang. 

·         Meningkatkan retensi lembaran.

·         Menghasilkan opasitas yang  tinggi.

·         Memiliki formasi yang lebih baik

Kerugian pemakaian serat sekunder, diantaranya :

·      Memiliki derajat putih yang lebih rendah.

·      Kekuatan lembaran relatif kurang.

·      Seratnya relatif pendek karena telah mengalami penggilingan yang berulang-ulang.

·      Derajat giling rendah dan tidak seragam.

Dilihat dari sumber kertas bekas dapat diklasifikasikan sebagai berikut :

Pre consumer waste adalah kertas atau karton yang berasal dari proses pembuatan kertas dan juga berasal dari proses converting serta kertas atau karton tersebut belum pernah digunakan oleh konsumen.

Post consumer waste adalah kertas atau karton yang berasal dari perdagangan, perkantoran dan rumah tangga, dimana kertas dan karton tersebut sudah pernah digunakan oleh konsumen.

Menurut Kleinau^[11] (1987), kertas bekas dibagi menjadi 5 kategori, antara lain :

1.      Mixed Waste Paper

Terdiri dari berbagai kertas bekas dengan kualitas yang bervariasi termasuk karton dan kertas bungkus.

2.      Corrugated Waste (Old Corrugated Container)

Terdiri dari karton gelombang bekas dan potongan karton gelombang sisa pabrik.

3.      Pulp Subtitusi

Terdiri dari kombinasi antara kertas dan potongan bagian tepi kertas (trimming) yang diperoleh dari proses converting dan proses pembuatan kertas, misalnya proses penyalutan.

4.      Deinked Grade

Terdiri dari kertas ledger putih, kertas bersalut, CPO dan lembaran yang telah diputihkan hasil dari proses sulfat.

5.      Old News Paper (ONP)

Terdiri dari surat kabar yang sudah tidak terpakai.

Jenis Kertas

Kertas Koran

            Kertas Koran adalah kertas yang dibuat khusus untuk mencetak surat kabar (SNI 14-0091-1987)

Parameter yang harus diuji pada kertas Koran adalah:

1.      Gramatur

Gramatur adalah massa lembaran kertas dalam gram dibagi dengan satuan luas kertas dalam meter persegi, diukur pada kondisi standar.

2.      Tebal

Tebal adalah jarak tegak lurus antara kedua permukaan pulp, kertas, atau karton. Diukur pada kondisi standar.

3.      Ketahanan tarik

Ketahanan tarik adalah daya tahan maksimum jalur pulp, kertas atau karton terhadap gaya tarik yang bekerja pada kedua ujung jalur tersebut sampai putus, diukur pada kondisi standar.

4.      Daya regang

Daya regang adalah penambahan panjang maksimum yang dapat dicapai oleh jalur pulp, kertas atau Koran seblum putus, diukur pada keadaan standar.

5.      Ketahan sobek

Ketahanan sobek adalah gaya dalam gram gaya (gf) atau miliNewton (mN) yang diperlukan untuk menyobek selembar kertas pada kondisi standar.

6.      Opasitas cetak

Opasitas cetak adalah perbandingan dalam persen dari factor pantul pencahayaan intristik diukur  dengan reflektemeter yang menghasilkan pencahayaan baur dan memberikan nilai Y untuk sumber cahaya C pada filler tristimulus hijau menurut CIE(d/0⁰)  atau dengan metode pencahayaan langsung.

7.      Derajat putih (d/0⁰)

Derajat putih adalah factor pantul intristik diukur pada panjang gelombang 457 nm dengan pencahayaan baur dan sudut penganmatan 0⁰.

Spesifikasi kertas koran

No	Spesifikasi	Nilai
1	Komposisi Pulp	Mengandung Pulp kayu mekanis dan atau pulp bukan kayu rendemen tinggi dan atau pulp kertas bekas hasil penghilangan tinta minimal 650
2	Gramatur, g/m2	45-55
3	Tebal, mm	Maksimal 0,10 mm
4	Ketahanan tarik, AM, kN/m (kgf/15 mm2)	Minimal 1,18 (1,8)
5	Daya regang, AM, %	Minimal 0,7
6	Ketahanan sobek, SM, mN (gf)	Minimal 196(20)
7	Opasitas Cetak, % - d/00 (pencahayaan baur) - pencahayaan lansung	-Minimal 90 -Minimal 89
8	Derajat putih (d/00), %	Minimal 55

Kertas Cetak A

Kertas yang khusus di buat dari pulp kimia, dapat mengandung pulp mekanis maksimal 15%, digunakan untuk keperluan cetak-mencetak.SNI 14-0113-1998

Parameter yang harus diuji pada kertas cetak A, adalah :

1. Gramatur

Gramatur adalah massa lembaran kertas dalam gram dibagi dengan satuan luas kertas dalam meter persegi, diukur pada kondisi standar.

2. Bulk

Adalah volume lembaran kertas dalam centimeter kubik dibagi dengan massa lembaran kertas dalam gram diukur pada kondisi standar.

3.Derajat Putih

Adalah perbandingan antara intensitas cahaya biru dengan panjang gelombang 457 nm yang dipantulkan oleh permukaan kertas dan intensitas cahaya sejenis yang dipantulkan oleh permukaan lapisan magnesium oksida, diukur pada kondisi standar.

4. Opasitas cetak

Opasitas cetak adalah perbandingan dalam persen dari factor pantul pencahayaan intristik diukur  dengan reflektemeter yang menghasilkan pencahayaan baur dan memberikan nilai Y untuk sumber cahaya C pada filler tristimulus hijau menurut CIE(d/0⁰)  atau dengan metode pencahayaan langsung.

5. pH dari kertas

Adalah konsentrasi ion hydrogen dalam larutan ekstrak kertas tersebut,diukur pada kondisi standar.

6.penetrasi minyak( IGT)

Adalah  besaran yang menyatakan sifat penyerapan kertas terhadap tinta cetak standar di hitung berdasarkan kebalikan panjang hasil cetak pada jalur uji, diukur menggunakan alat uji cetak IGT pada kondisi standar.

7 Kecepatan cabut

Adalah besaran yang menyatakan kecepatan cetak maksimal yang dapat dipenuhi agar permukaan jalur uji tidak tercabut (picked) karena proses cetak,  diukur menggunakan alat uji cetak IGT pada kondisi standar.

8.Ketahanan cabut

Adalah besaran yang menyatakan ketahanan permukaan kertas terhadap proses cetak dengan menggunakan alat uji cetak IGT, dihitung berdasarkan hasil kali viskositas tinta dan kecepatan cetak dinyatakan dalam meter poise persekon pada kondisi standar.

Spesifikasi kertas cetak A

No	Spesifikasi	Nilai
1	Komposisi lembaran	mengandung pulp mekanis maksimal 15%
2	Gramatur, g/m2	60 s/d 100 ( nilai neumerik  mengikuti ketentuan SNI 14-0440-1998,     (gramatur kertas kartun)
3	Bulk, cm3/g	1,5( maksimal)
4	Derajat putih, % ISO	75% ISO
5	Opasitas cetak, %	80 (minimal)
6	pH	4,9 (minimal)
7	Penetrasi minyak (IGT) 1.000/mm	30 (maksimal)
8	kecepatan cabut(IGT), mm/s	715 (minimal)
9	Ketahanan cabut(IGT),p.m/s	300 (minimal)
10	Uji cabut Dennison wax	10 (minimal)

Kertas Tisu Muka

Jenis kertas tisu yang digunakan sebagai pembersih kulit khususnya untuk pembersih kulit muka.

Catatan : kertas tisu muka merupakan istilah pengganti untuk jenis kertas facial tissue yang lazim terdapat dipasaran Indonesia.

1.      Gramatur

Gramatur adalah massa lembaran kertas dalam gram dibagi dengan satuan luas kertas dalam meter persegi, diukur pada kondisi standar.

2.      Ketahanan tarik

Ketahanan tarik adalah daya tahan maksimum jalur pulp, kertas atau karton terhadap gaya tarik yang bekerja pada kedua ujung jalur tersebut sampai putus, diukur pada kondisi standar.

3.      Ketahanan tarik basah

Daya tahan maksimum jalur kertas yang telah dibasahi air, terhadap gaya tarik yang bekerja pada kedua ujung tersebut sampai putus dinyatakan dalam satuan gaya per satuan lebar jalur uji, diukur pada kondisi standar.

4.      Ketahan sobek

Ketahanan sobek adalah gaya dalam gram gaya (gf) atau miliNewton (mN) yang diperlukan untuk menyobek selembar kertas pada kondisi standar.

5.      pH

konsentrasi ion hydrogen dalam larutan ekstrak kertas tersebut,diukur pada kondisi standar.

6.      Kadar abu

Perbandingan berat sisa pembakaran kertas pada suhu 925⁰C ± 25⁰C, dengan berat contoh kering, dinyatakan dalam persen, diukur pada kondisi standar.

7.      Daya serap air (klemm)

Ketinggian peresapan air pada lembaran kertas setelah lembaran dicelupkan kedalam air selama 60 detik, dinyatakan dalam milliliter, diukur pada kondisi standar.

8.      Derajat putih (Brightness) (d/0⁰)

Derajat putih adalah factor pantul intristik diukur pada panjang gelombang 457 nm dengan pencahayaan baur dan sudut penganmatan 0⁰, diukur pada kondisi standar.

Persyaratan kertas tisu muka

No	Jenis uji	satuan	persyaratan
1.	Komposisi Pulp	-	Pulp kimia putih dapat dicampur dengan pulp mekanis putih dan atau kertas tisu muka pra pakai
2.	Gramatur	g/m2	12,5 - 18
3.	Ketahanan tarik (1-lapis),AM	kN/m	Min 0,11
4.	Ketahanan tarik basah (1-lapis), AM	N/m	Min 10
5.	Ketahanan sobek, AM	gr	Min 6,4
6.	pH	-	6,4 - 7,5
7.	Kadar abu	%	Max 2
8.	Daya serap air (klemm)	mm	Min 10
9.	Derajat putih (d/00)	%	Min 88

Kertas Lainer dan Medium

1.      Kertas Lainer

      G.A Smook (1980), menyatakan bahwa kertas lainer adalah kertas yang bergramatur tinggi yang biasanya digunakan sebagai lapisan terluar karton gelombang dan sebagai kertas bungkus.

      Menurut SNI 14-0095-1996, kertas lainer adalah kertas yang digunakan sebagai penyekat dan pelapis pada karton gelombang.

Kertas lainer biasanya dibuat pada mesin fourdrinier atau cylinder dengan bahan baku pulp kraft virgin, kertas kantong bekas atau kotak karton gelombang bekas (OCC). Jika bahan bakunya dari virgin pulp disebut kraft lainer da jika dicampuir dengan kertas bekas disebut jute/lainer. Sebagai bahan penyekat dan pelapis karton gelombang, kertas lainer harus mempunyai sifat-sifat untuk menunjang mutu karton gelombang dan kotak karton gelombang yang dibuat, diantaranya gramatur, ketahanan retak, ketahanan tekan lingkar, daya serap air dan kadar air.

Kertas lainer biasa digunakan untuk penyekat dan pelapis pada pembuatan karton gelombang (KG), yaitu bahan setengah jadi untuk pembuatan kotak karton gelombang (KKG). Biasanya kertas ini dibuat menggunakan mesin foudrinier atau cylinder dengan menggunakan bahan baku pulp kraft baru yang disebut lainer kraft dengan menggunakan bahan baku campuran pulp kraft baru dan kertas bekas yang disebut lainer jute. Gramatur kertas lainer berkisar antara 125 – 300 gsm. Dipasaran kertas lainer dikenal dengan sebutan lainer board atau kraft lainer.

2.      Kertas Medium

Menurut SNI 14-0582-1989 kertas medium adalah kertas yang dipergunakan sebagai lapisan bergelombang pada karton gelombang.

G.A Smook (1989), menyatakan bahwa kekuatan karton gelombang tergantung pada stiffness dan resistance dari kertas medium tersebut. Sehingga kedua sifat tersebut pada kertas medium harus benar-benar memenuhi standar yang dipersyaratkan.

Kertas medium juga dibuat pada kertas pada mesin fourdrinier (single layer) atau twin wire. Pada umumnya bahan baku untuk kertas medium  adalah pulp kombinasi dari pulp semikimia dengan pulp kraft atau karton gelombang bekas.

Kertas medium digunakan sebagai flute pada karton gelombang yang berfungsi untuk menahan suatu gaya atau suatu tekanan. Gramatur kertas medium berkisar antara 112-160 gsm. Di pasaran medium dikenal sebutan corrugating medium, medium lainer board atau fluting medium. 

    

Jenis Karton Gelombang      

1.      Berdasarkan Jumlah Muka

-          Karton gelombang muka tunggal (single face corrugated board , yaitu karton gelombang dengan satu lapisan kertas lainer dan satu lapisan kertas medium bergelombang. Umumnay digunakan sebagai bahan penganjal (cushioning)

-          Karton gelombang muka ganda ( double face corrugated board atau single wall corrugated board), yaitu karton gelombang dengan dua kertas lainer dan satu kertas medium yang bergelombang. Umumnya digunakan untuk pengemas.

-          Karton gelombang diding ganda (  double wall corrugated board ), yaitu karton bergelombang dengan tiga kertas lainer dan dua kertas medium bergelombang. Jenis ini mempunyai sifat fisik dan kemampuan sebagai bantalan yang lebih baik dari pada single wall corrugated board

-          Karton gelombang dinding triple (triple wall corrugated board), yaitu karton gelombang dengan empat kertas lainer dan tiga kertas medium bergelombang. Jenis ini mempunyai sifat fisik yang sangat tinggi demgam perbedaan kekuatan pada arah lebar dan panjangnya hampir sama.

-          Duo arch board, yaitu karton gelombang dengan satu kertas lainer dan dua kertas medium bergelombang

2.      Berdasarkan Jenis Flute

-          Flute A

Digunakan  untuk alat pengemas barang-barang yang mudah pecah, tetapi saat ini jarang sekali digunakan oleh industri karena harganya yang sanagt mahal 

-          Flute B

Digunakan untuk pengemas jenis produk yang sebelumnya sudah dikemas dalam kaleng, sehingga tidak diperlukan lagi daya bantalan yang tinggi

-          Flute C

Dibuat sebagai suatu pendekatan untuk memperoleh daya bantalan yang tingginya mendekati fluet A dan memiliki tekan datar yang baik seperti flute B.

-          Flute E

Dibuat sebagai penggganti solid fiber board dengan kekakuan relatif sma seperti lebih ringan.

Jenis Flute	Kode	Jumlah Gelombang Dalam 30 cm	Tinggi Flute (cm)	PanjangMedium Terhadap panjang lainer
A	AF	34±2	4,5 – 4,8	1,53x
B	BF	50±2	2,5 – 2,8	1,36x
C	CF	40±2	3,5 – 3,8	1,48x
E	EF	93±2	1,1 – 1,3	1,20

 parameter pengukuran

1.      Gramatur ( SNI 14-0440-2006)

Massa lembaran kertas atau lembaran karton dalam gram dibagi dengan satuan luasnya dalam meter persegi, diukur pada kondisi standar.

2.      RCT  (Ring Crush Test)

Menurut SNI 14-0583-1989, ketahanan tekan lingkar (RCT) adalah daya tahan maksimum tepi lingkar jalur kertas dan karton terhadap suatu daya tekan dinyatakan dalam kilogram gaya (kgf) dan newton (N). Jalur kertas dan karton berbentuk silinder  diletakkan tegak, sedangkan gaya tekan bekerja pada ujung silinder bagian atas, pengukuran dilakukan pada kondisi standar.

3.      CMT (Concora Medium Test)

Merupakan daya tahan maksimal tepi jalur kertas medium yang digelombangkan dalam posisi tegak terhadap suatu tekanan dinyatakan dalam newton atau kgf

Kontaminan Kertas Bekas

Menurut Kleinau (1987) kontaminan serat sekunder dapat berasal dari proses pendarihan, penambahan bahan perekat (adhesive) dan tinta. Kontaminan yang berukuran besar (>100mm) dapat dihilangkan dengan proses mekanis menggunakan saringan. Namun partikel yang lebih kecil dipisahkan melalui proses kimia dan mekanis, seperti flotasi atau pengapungan dan cara lainnya yaitu pencucian (washing).

Tabel 1. Kontaminan kertas bekas

Coating Material	Adhesive	Jenis Tinta
Clay coating	Vegetable adhesive	Newsprint ink
Wax coating	Animal glue	Letter press dan offset ink
Solvent coating	Casein adhesive	Flexographic ink
Latex	Rubber - based adhesive Synthetic resin adhesive	Rotographic ink Special ink

  Sumber : Pulp and Paper Manufacture Volume 3

Proses  penghilangan Tinta Kertas Bekas

Proses deinking merupakan proses penghilangan tinta dari serat - serat sekunder (kertas bekas). Proses penghilangan tinta tergantung dari bahan baku, kontaminan terutama tinta, tahapan proses serta jenis peralatan yang digunakan.

Proses penghilangan tinta secara umum mengalami tahapan sebagai berikut :

1.      Penguraian serat (Repulping).

2.      Pembersihan dan penyaringan.

3.      Penghilangan tinta.

4.      Pengentalan (Thickening)

 Penguraian Serat (Repulping)

Dalam proses pengolahan kertas bekas, sebelum dilakukan proses penghilangan tinta terlebih dahulu dilakukan proses penguraian serat melalui proses repulping dengan menggunakan alat hydrapulper yang berbentuk bejana dimana di dalamnya terdapat baling - baling yang dipasang secara vertikal atau horizontal di bagian tepi atau bawah bejana.

Beberapa persyaratan desain hydrapulper agar menghasilkan proses optimal, diantaranya:

§  Dapat menghasilkan pencampuran antara bahan kimia kertas dan air yang baik.

§  Menghindari terbentuknya atau timbulnya kontaminan akibat proses repulping.

§  Menghindari timbulnya masalah akibat proses repulping.

§  Menghasilkan pulp dengan dengan konsistensi yang sesuai agar dapat dipompa ke proses selanjutnya.

Perubahan proses penghilangan tinta dipengaruhi oleh konsistensi, suhu, konsentrasi bahan kimia, lama pemasakan, tekanan dan pengadukan. Namun menurut Elsby^[5] (1983), dengan penambahan bahan kimia seperti alkali, silikat dan surfaktan ke dalam pulper, penguraian serat dan pelepasan tinta seharusnya terjadi sempurna.

Penentuan konsistensi pada repulping tergantung pada proses dan produk yang diinginkan. Proses penguraian serat dengan konsistensi rendah yaitu sekitar 4 - 8%, sedangkan konsistensi tinggi yaitu sekitar 12 - 13%. Waktu yang dibutuhkan untuk mencapai pulping yang optimum dengan konsistensi rendah yaitu 15 - 20 menit, sedangkan dengan konsistensi tinggi adalah sekitar 33 - 45 menit.

Menurut Elyani dan Retnowati^[7] (1989), suhu yang dipakai pada pemasakan kertas berkisar 40 - 60^oC. Pengadukan yang dilakukan pada proses pulping dapat membantu penyerapan bahan - bahan kimia ke dalam serat serta meningkatkan aksi bahan kimia dengan jalan melapisi permukaan kertas yang telah menyerap bahan kimia (Alteri and Wandel^[1], 1969).

Pembersihan dan Penyaringan (Cleaning and Screening)

Menurut Casey^[3] (1981), setelah penguraian buburan pulp dibersihkan dengan pembersih sentrifugal bertekanan tinggi yaitu 205 - 275 kPa dan konsistensi antara 0,4 - 0,8% akan memisahkan logam, pasir, partikel tinta dan kotoran lainnya. Tahap berikutnya adalah penyaringan buburan pulp yang disaring pada konsistensi 0,3 - 4,5%.

Menurut Silvery^[21] (1989), bahwa penyaringan digunakan untuk membuang partikel - partikel yang berukuran besar yaitu mempunyai ukuran diameter >300mm. Pembersih sentrifugal digunakan untuk menghilangkan partikel - partikel berdiameter antara 100 - 300mm dibuang dengan proses flotasi dan untuk partikel yang sangat kecil (5 - 15mm) hanya dapat dibuang dengan proses pencucian (washing).    

                                     

Penghilangan Tinta

            a. Penghilangan tinta Cara Flotasi

Flotasi merupakan proses yang menggabungkan gelembung udara dan bahan kimia untuk memisahkan partikel dari serat.

Menurut Mc. Cool^[15] (1993), flotasi merupakan proses pemisahan tinta dengan mekanisme sebagai berikut :

Tahap  1             : Tumbukan antar partikel tinta atau kotoran lain dengan gelembung-

                             gelembung udara.

Tahap 2              : pelekatan antar partikel-partikel tersebut dengan gelembung-

                             gelembung udara.

Tahap 3              : Pemisahan gelembung-gelembung udara yang sudah mengikat 

                             kotoran/ tinta dari suspensi plup. 

 Beberapa parameter yang mempengaruhi proses flotasi diantaranya sifat-sifat partikel tinta, sifat gelembung udara, intensitas pencampuran dan kondisi proses pada  sistem tersebut yaitu, temperatur, konsistensi, pH dan waktu retensi.

Raimondo^[19], 1967 menyatakan bahwa ukuran dan jumlah udara akan menentukan efisiensi prose flotasi karena gelembung-gelembung udara bergerak untuk mengangkat partikel-partikel tinta dan bahan pengisi ke permukaan suspensi. Ukuran dan jumlah gelembung udara dipengaruhi oleh kuantitas udara yang dimasukan kedalam sistem. Terlalu banyak udara yang dimasukkan kedalam sistem akan dapat menyebabkan gangguan pada permukaan cairan sehingga menghalangi pembentukan busa yang stabil yang mendorong pemisahan partikel.

Menurut Hardiani^[10], 1990 bahwa tekanan udara yang dugunakan pada sistem flotasi merupakan sektor yang penting, karena menentukan ukuran gelembung udara yang terbentuk. Kecepatan naiknya gelembung udara ke permukaan air dipengaruhi oleh besarnya diameter gelembung udara. Makin kecil gelembung udara maka jumlah partikel yang bergerak dengan gelembung udara semakin besar. Semakin banyak pemasukan udara pada proses flotasi akan semakin besar pula busa yang terbentuk dari gelembung-gelembung udara. Dengan demikian partikel-partikel tinta yang dapat diangkat oleh busa ke permukaan semakin banyak.

Forester^[9], 1987 menambahkan bahwa pemasukan udara kedalam sel flotasi untuk membentuk gelembung-gelembung udara haruslah konstan. Jika jumlah udara masuk ditingkatkan, diameter gelembung menjadi lebih besar dan jika ditingkatkan akan menjadi titik aerasi pancar (jet). Titik ini harus dihindari karena akan memecahkan gelembung-gelembung udara sehingga berukuran terlalu kecil dan akibatnya ukuran udara terlalu kecil sehingga akan sulit membentuk busa sebagai tempat akumulasi kotoran.

b.   Penghilangan tinta cara washing

Merupakan sistem deinking yang menggunakan prinsip pendispersian tinta menjadi ukuran yang lebih kecil, yang kemudian ikut terbuang bersama air pencuci. Caranya dengan menambahkan bahan kimia dispersan kedalam stok. Bahan kimia tersebut mendispersikan tinta menjadi partikel kecil ( berukuran 5 – 15  mikron ). Setelah itu stok dicuci dan disaring.

Kondisi optimal untuk proses pencucian ini adalah pada konsistensi 0,8 – 1 %, kelebihan dari sistem pencucian ini antara lain mampu menghilangkan partikel tinta yang berukuran kecil.

  Pengentalan (Thickening)  

Setelah proses penghilangan tinta, bubur pulp yang dihasilkan selanjutnya ditampung kedalam bak penampung untuk kemudian dipindahkan melalui alat penyaring kedalam alat pengentalan (thickener).

Secara umum thickener bekerja dengan menggantikan air dalam suspensi serat, kemudian dengan aksi mekanis memekatkannya sehingga sebagian partikel-partikel tinta dan kontaminan keluar bersama filtrat, akibatnya serat menjadi lebih bersih dan siap diproses lebih lanjut.

  Bahan Kimia

Menurut Ferguson^[8], 1992 bahan-bahan kimia yang terlibat dalam proses penghilangan tinta diantaranya adalah  sodium hidroksida, sodium silikat, hidrogen peroksida, surfactant dan bahan pengumpul (colecctor).

Tabel 2. Bahan kimia untuk deinking

Bahan Kimia	Penggunaan
Natrium Hidroksida	Pulper, Swelling
Natrium Silikat	Pulper, Buffer H2O2
Hidrogen Peroksida	Pulper, Bleaching
Surfaktant	Pulper, Flotasi dan Bleacing
Kolektor	Pulper, Flotasi
Kalsium Klorida	Flotasi
Dispersant	Washing, Stock Preparation
Natrium Hipoklorit	Bleaching
Natrium Hidrosulfit	Bleaching

Natrium Hidroksida (NaOH)

NaOH biasa disebut juga sodium hidroksida atau soda kaustik. Penambahan natrium hidroksida bertujuan untuk menaikkan pH stock untuk mencapai kondisi basa (9-11), dimana pada kondisi tersebut akan terjadi pembengkakan serat, penyabunan minyak-minyak dan menghidrolisa resin tinta (Ferguson^[8], 1992).

Natrium Silikat (Na₂SiO₃)

Natrium silikat juga biasa disebut sodium silikat atau water glass yang berfungsi untuk menambah alkalinitas dan bertindak sebagai buffer pH yang berarti juga membantu dalam pengembangan serat, juga berfungsi untuk mendispersikan tinta. Selain itu silikat berperan sebagai penstabil bagi H₂O₂ sebagaimana diketahui bahwa zat tersebut diketahui bahwa mudah mengalami perubahan komposisi dengan adanya bermacam-macam ion logam. Dengan penambahan silikat maka ion logam tersebut tidak aktif lagi sehingga dapat dihindari terjadinya dekomposisi dari H₂O₂. Menurut Ferguson^[8], 1992 silikat dapat mencegah terjadinya pengendapan tinta kembali pada permukaan serat atau dengan kata lain sebagai bahan anti redeposisi.

Hidrogen Peroksida

Pemakaian kertas bekas sebagai bahan baku deinking tidak terlepas dari kandungan lignin yang mungkin terikut pada kertas, apalagi dengan adanya kertas bekas yang mengandung pulp mekanis dimana kandungan ligninnya masih cukup tinggi. Menurut Elbsy^[5], 1983 dengan menambahkan peroksida dapat mengurangi warna kuning yang dihasilkan pH alkali pada kertas yang mengandung pulp mekanis, menghilangkan kontaminan organik dan memecahkan bahan pengikat tinta ofset. Sedangkan menurut Ferguson, 1992 bahan kimia ini akan bereaksi dengan NaOH dan akan menghasilkan perhidroksil anion (HOO^-) yang berfungsi sebagai bahan pemutioh kertas.

H₂O₂  +  NaOH « HOO^-  +  H₂O

Kondisi larutan pada pH 10-11,5 pada temperatur sekitar 40-80^oC anion perhidroksil (HOO^-) merupakan “Active Bleaching Agent ” yang berfungsi untuk mencegah kerusakan kromofor.

Untuk memperoleh hasil yang optimum dapat dilakukan dengan beberapa cara yaitu menaikkan pH dengan menambahkan jumlah soda yang digunakan, menaikkan temperatur, menambah jumlah pemakaian H₂O₂ atau mengurangi reaksi sampingan yang terjadi. Namun untuk menaikkan temperatur proses terdapat batasan dimana dengan temperatur yang terlalu tinggi akan mengubah komposisi H₂O₂ seperti juga akibat dari reaksi sampingan yang terjadi karena adanya ion logam seperti mangan, tembaga dan besi. Persamaan reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :

Logam ⁺  +  H₂O₂  ® logam ⁺  + ½ O₂  + H₂O

Dengan adanya reaksi sampingan tersebut, maka kereaktifan H₂O₂ akan berkurang dan menimbulkan penurunan pada derajat putih. Untuk itu perlu silikat sehingga dapat mengurangi terjadinya reaksi sampingan.

Chelating Agent

Chelating agent berfungsi sebagai bahan untuk membentuk senyawa komplek dengan logam-logam berat yang larut dalam air. Contoh bahan chelat yang terkenal adalah DTPA dan EDTA. Dengan terjadinya senyawa kompleks, maka H₂O₂ tidak akan terurai.

Kolektor  

Kolektor berfungsi sebagai pengumpul partikel tinta yang sudah lepas dari serat-serat selulosa yang selanjutnya dipisahkan bersama gelembung-gelembung udara. Partikel tinta yang ideal bersentuhan dengan gelembung-gelembung udara dalam proses flotasi besarnya 10-100m. Bahan kolektor adalah bahan pengaktif permukaan (surfactan) yang mempunyai ujung hidrofobik. Tinta minyak dan kotoran lainnya akan menempel pada ujung hidrofobik, sedangkan ujung hidrofilik akan tertahan air.

Surfaktan adalah bahan kimia ynag mempunyai ujung polar dan nonpolar. Ujung nonpolar diarahkan ke air sehingga mempercepat pembasahan dan dispersi tinta setelah dipisahkan dari serat. Bahan ditambahkan pada pulper atau sebelum bubur pulp masuk ke sel flotasi. Bahan kolektor sering ditambahkan adalah garam kalsium dari asam lemak misalnya, asam stearat, asam oleat, palmitat dan linolat, sabun natrium dan bahan kolektor sintetik.

 Kualitas Pulp

            Pengukuran kualitas pulp hasil deinking lebih diutamakan pada sifat derajat putih dan kandungan noda. Pengutamaan sifat – sifat tersebut didasarkan pada tujuan utama proses  menghilangkan noda tinta agar didapat sifat optik yang baik, serta tujuan hasil akhir pulpnya.

1)      Derajat Putih

            Derajat putih atau brightness adalah pengukuran reflectance pulp oleh sinar biru dengan panjang gelombang 457 nm yang dipantulkan cahaya sejenis melalui permukaan lapisan magnesium oksida pada kondisi sudut datang cahaya 45⁰ yang dinyatakan dalam %. Nilai derajat putih pada umumnya dipengaruhi oleh jenis pulp

2)      Kandungan Noda

            Noda adalah benda – benda asing yang terdapat pada lembaran pulp kertas atau karton, berwarna lain dan mempunyai luas hitam setara  minimal 0,04 mm². Luas hitam setara adalah luas sebuah standar noda hitam bulat diatas dasar putih yang memberikan kesan pandangan yang sama dengan noda yang terdapat pada lembaran uji, dengan menggunakan bantuan sinar putih dengan kekuatan 535 lumen / m² pada luas contoh uji sebesar 1 m² dihitung dalam mm² / m² sebagai nilai rata – rata dari kedua permukaan.